Алуминијумска легура се широко користи у хладњаку због своје мале тежине, добре топлотне проводљивости и лакоће обраде у сложене облике. Опрема за хладњак од алуминијумске легуре углавном има три типа: раван и широк облик, облик чешља или облик рибље кости; округла или овална ван хладњака је радијална, дендритична. Профили радијатора имају део мање величине, симетричан облик производа је релативно лак за производњу, већина профила радијатора равног широког облика, спољне димензије су веће, неке асиметричне, прорез између дубине хладњака и односа ширине је веома велика, његова производња је тежа. Потребан од ингота, калупа, процеса екструзије са неколико аспеката, како би се успешно произвео профил радијатора. Тренутно се чешће користи легура 6063, јер има добру екструдабилност, топлотну проводљивост, поред добрих механичких својстава.
Производња алуминијумских радијаторских профила треба да почне од квалитета ингота, материјала и дизајна матрице, смањења притиска екструзије и процеса екструзије.
1, захтеви за квалитет ингота
Површина ингота треба да буде глатка, не сме да има сегрегациони тумор или лепљење песка и блата. Крајња страна ингота треба да буде равна и не може се резати у облику степеница или превише сећи (нагиб реза треба да буде унутар 3㎜). Због степенастог или исеченог нагиба превеликог, са равним профилима за екструзију калупа за хлађење, ако нема дизајна водича за проток, ингот директно додирује калуп, због тога што крајња површина ингота није равна, постоје места која први долазе у контакт са калупом, што резултира концентрацијом напрезања, лако умиру зупци екструзије или изазивају узастопне недоследности материјала, склоне стварању зачепљења калупа или екструзионо обликовање није добра појава.
2, Захтеви за калупе
Пошто калупи профила радијатора имају много дугих и танких зуба, да издрже велики притисак екструзије, сваки зуб треба да има високу чврстоћу и жилавост, ако постоји велика разлика у перформансама међу собом, лако је направити снагу или жилавост тих јадних зуба да изазову прелом. Због тога, квалитет челика калупа мора бити поуздан, најбоље је користити квалитет поузданих произвођача челика Х13 или одабрати висококвалитетни увезени челик. Топлотна обрада калупа је веома важна, да се угаси вакуумским грејањем, пожељно коришћењем гашења чистог азота под високим притиском, може осигурати да се гашење свих делова калупа након извођења униформе. Након гашења потребно је три каљења, тако да се тврдоћа калупа осигурава да је премиса ХРЦ48 ~ 52, са довољном жилавости. Ово је важан услов за спречавање ломљења зуба плесни.
3, смањити притисак екструзије
Да би се спречило стварање калупа сломљени зуби треба да се минимизира притисак екструзије, притисак екструзије и дужина ингота, величина отпорности легуре на деформацију, стање ингота, величина степена деформације и други фактори. Због тога, екструзија алуминијумског профила за расипање топлоте ливене шипке не би требало да буде предугачка, око нормалне дужине ливене шипке ({{0}}.6 ~ 0.85 пута). Посебно у тест калупу и екструзији прве ливене шипке, како би се обезбедила несметана производња квалификованих производа, најбоље је користити краћи ливени штап, односно нормалне дужине ливене шипке (0 .4 ~ 0,6) пута више од ливене шипке за тестирање калупа. За сложени облик профила радијатора, поред скраћивања дужине ливене шипке, али такође размислите о коришћењу чистог алуминијумског кратког ливења за прву пробну екструзију, пробну екструзију након успеха нормалног ингота за производњу екструзије.
4, процес екструзије
Кључ за производњу профила радијатора је први пробни калуп за екструзију, ако је могуће, прво можете урадити симулациони тест на рачунару да видите да ли је дизајн калупа радног појаса разуман, а затим у екструдеру на пробном калупу . Први пробни калуп је веома важан, оператер треба да пусти главни клип напред на притисак испод 8МПа ниског притиска при малој брзини, најбоље је користити светло бакље да погледате излаз из калупа, као што су калупи за екструзију, свака расхладна ребра се равномерно истискују из отвора калупа пре постепеног притиска да би се екструзија убрзала. Након успеха тестног калупа за наставак екструзије, треба обратити пажњу на контролу брзине екструзије, како би се постигао несметан рад. У производњи профила радијатора треба обратити пажњу на температуру грејања калупа, како би температура калупа и температура ингота била слична. Ако је температурна разлика превелика, због мале брзине екструзије при горњем притиску, температура метала ће опасти, а лако је произвести феномен блокирања калупа или неуједначеног протока.